在国家能源集团神东煤炭总调度室电子屏幕上，14个代表不同单位的彩色柱状体不时上下伸缩，显示着煤矿和选煤厂各类生产环节实时数据。一个个数据涌进数据采集治理及智能管控平台，成为煤矿生产数据仓库里的一员。

如今，这个平台累计实现4.6万台套矿井设备数据采集，监控点位124.2万个，存储数据12万亿多条，日均入库数据144亿条，成为国内首个万亿级煤矿生产数据仓库。

值得一提的是，这个被命名为《基于国产软件煤矿智能管控平台的研发与应用》的科研成果，在5月被专家一致鉴定达到了国际领先水平。

这一系列成果，离不开每一个“神东科研人”的辛勤耕耘。

在距离中心矿区18公里外的石圪台煤矿，智能运维队负责人郭凯正带着队伍对通信网络进行维护，夯实数据采集治理及智能管控平台的基座。

数据基座相当于数据采集治理及智能管控平台的“地基”，用于支撑平台庞大“身躯”。“我们要确保数据采集准确、网络传输稳定，还要建立模型把数字串‘翻译’成普通人能理解的语言，并以数据或画面显示在电脑等终端上。”郭凯介绍，以石圪台煤矿井下大巷为例，每500米到800米就布置了1台基站，满足数据采集需求。

这样的智能运维队、这样的井下通信设施，公司每个矿井都有，它们共同搭建了数据传输的“高速公路”，目的就是夯实数据基座。

基于多年的经验积累，该公司进行神东数据采集治理及智能管控平台自主研发工作，并组建了一支22人的研发团队。

随后，这支研发团队扛起跨越发展的重任，在2019年建成煤炭行业首个全时全融合生产数据仓库，以中心区域5矿6井的生产数据采集为试点，实现现场标准、非标准和业务型生产数据采集、存储和规范管理；2020年神东生产管控平台在13个煤矿上线，移动APP监测全覆盖；2021年矿井监视控制系统开始在布尔台煤矿等7个煤矿推广应用，实现了设备远程控制、集成展示等。

此后，神东数据采集治理及智能管控平台建设日趋完善。2022年，智能技术中心开发了能耗在线监测、综采态势感知等27个子系统，完成了洗选一体化管控平台架构设计和基础搭建；2023年开发了煤岩识别、洗选态势感知等15个子系统，以及危险区域禁入等7种模型训练。同年，洗选管控平台上线，洗选中心11个选煤厂21大类2900多台主要生产设备的基础数据实现实时上传。

“开启设备。”在大柳塔煤矿百米井下，工作人员通过手机远程一键启动了连掘三队一部胶带机，实现了从原本需要步行几百米走近设备控制到远距离“指尖”控制的转变，不仅方便快捷，也极大地减轻了工作强度。

此时，在地面的另一端，工作人员端坐在调度指挥中心电脑前，实时查看井下矿压传感器采集回来的矿压数据，通过平台实现矿压监测与预警。“这个平台实时进行数据采集、存储和分析，将零散的矿压数据变为有规律的矿压监测与预警，来指导现场安全生产。”工作人员说，该平台已成为煤矿工人治理顶板的手头工具。

数据显示，该公司通过综采智能工作面评价系统，使28个综采智能工作面整体干预率降低30%、自动化率提升10.06%。通过矿压监测预警系统，实现了所有综采工作面矿压数据自动上传存储、自动计算分析、周期性来压预警，为支架设备选型和矿压治理提供了大数据支撑。

在布尔台煤矿的机电二队，工作人员坐在集控室，通过点击鼠标进行停送水、电的操作。

如今，该矿机电二队负责运行的变电所和水泵房实现了无人值守。管理人员李延军说，以前在井下水泵房一个班人工巡查2遍，现在人不用下井，看数据就知道如何处置。

依托数据支撑，13个煤矿相关系统年减少人工巡检里程约1.36万公里，主运输、供配电、供排水三大系统428个岗位实现了无人值守，28个综采工作面实现了机头看护工、马蒂尔司机、控制台司机三岗合一，员工在地面就能上岗。

管理维度也发生着变化。过去，煤矿管理主要考核设备故障率。现在，考核的是有效开机率。开机率越高，就能保证有效生产时间越长，而有效开机率越高，说明设备检修的可靠性越高，以此形成了正循环。

如今，数据采集治理及智能管控平台正在释放强大的数智生产力。

依托平台，该公司月调度电话减少3万多次、节省沟通时间217小时。13个煤矿机电设备平均有效开机率从95%提升至98%，年降低电耗约1400万千瓦时，节约电费1100万元。92台变频胶带机每年节省56万多公里运输里程，减小胶带机磨损节约费用约600万元，年节约电费5120万元。